Tecnología de moldes

Los técnicos de moldeo por inyección deben aprender terminología

• 2024-05-20

01. Dispara a la boca

     La masa fundida generalmente fluye desde la boquilla hacia el puerto de inyección, pero en algunos moldes, la boquilla es parte del molde porque se extiende hasta el fondo del molde. En otros lugares existen dos tipos principales de boquillas: boquillas abiertas y boquillas cerradas. En la producción de moldeo por inyección, las boquillas abiertas deben usarse con más frecuencia porque son más baratas y tienen menos posibilidades de retención. Si la máquina de moldeo por inyección está equipada con un dispositivo de alivio de presión, esta boquilla se puede utilizar incluso para masas fundidas con baja viscosidad.

     En ocasiones es necesario utilizar una boquilla cerrada, que actúa como válvula de cierre y bloquea el plástico en el cilindro de inyección. Asegúrese de que la boquilla esté correctamente insertada en el manguito de la boquilla. El orificio superior es ligeramente más pequeño que el manguito de la boquilla, lo que facilita retirar la boquilla del molde. El orificio del manguito de la boquilla es 1 mm más grande que el de la boquilla de disparo, es decir, el radio de la boquilla es 0,5 mm más pequeño que el radio del manguito de la boquilla.

02. Filtro y boquilla combinada.

     Las impurezas de plástico se pueden eliminar a través de un filtro en una boquilla extensible, donde la masa fundida y el plástico fluyen a través de un canal dividido en espacios estrechos mediante insertos. Estos espacios y huecos estrechos eliminan las impurezas y mejoran la mezcla del plástico.

     Por lo tanto, por extensión, se puede utilizar un mezclador fijo para lograr mejores resultados de mezcla. Estos dispositivos se pueden instalar entre el cilindro de inyección y la boquilla para separar y remezclar la masa fundida. La mayoría de ellos hacen que la masa fundida fluya a través de canales de acero inoxidable.

03. Escape

     Algunos plásticos necesitan ventilación en el cilindro de inyección para permitir que el gas escape durante el moldeo por inyección. En la mayoría de los casos, este gas es solo aire, pero puede ser humedad liberada al derretirse o una sola molécula de gas. Si estos gases no se pueden liberar, el gas será comprimido por la masa fundida y llevado al molde, donde se expandirá y formará burbujas en el producto. Para drenar el gas antes de que llegue a la boquilla o al molde, bajar o reducir el diámetro de la raíz del tornillo puede despresurizar la masa fundida en el cilindro de inyección.

     Aquí, el gas se puede descargar desde los orificios o orificios del cilindro de inyección. Luego se aumenta el diámetro de la raíz del tornillo y la masa fundida desvolatilizada se dirige hacia la boquilla. Las máquinas de moldeo por inyección equipadas con esta instalación se denominan máquinas de moldeo por inyección ventiladas. Debería haber un extractor de humos con un quemador catalítico encima de esta máquina de moldeo por inyección de tipo escape para eliminar gases potencialmente dañinos.

04. El papel del aumento de la contrapresión.

     Para obtener una masa fundida de alta calidad, el plástico debe calentarse o derretirse de manera constante y mezclarse bien. Utilice el tornillo correcto para derretir y mezclar adecuadamente, y tenga suficiente presión (o contrapresión) en el cilindro de tiro para lograr una mezcla consistente y una consistencia térmica. Aumentar la resistencia al retorno de aceite puede crear contrapresión en el cilindro de disparo. Sin embargo, el tornillo tarda más en reajustarse, por lo que hay más desgaste y consumo en el sistema de accionamiento de la máquina de moldeo por inyección. Mantenga la contrapresión tanto como sea posible y aíslela del aire. También requiere una temperatura de fusión y un grado de mezcla constantes.

05. Válvula de cierre

     Independientemente del tipo de tornillo que se utilice, la punta suele estar equipada con una válvula de cierre. Para evitar que el plástico se salga de la boquilla, también se instala un dispositivo reductor de presión (cable de inversión) o una boquilla de disparo especial. Si utilizas un tapón de aborto espontáneo, debes revisarlo periódicamente porque es una parte importante del tanque de tiro. En la actualidad, las boquillas de tipo interruptor no se utilizan comúnmente porque el plástico dentro del equipo de boquilla es propenso a fugas y descomposición. Cada tipo de plástico tiene ahora una lista de tipos de boquillas de disparo adecuadas.

06. Retirada del tornillo (cable inverso)

     Muchas máquinas de moldeo por inyección están equipadas con dispositivos de succión o retracción de tornillo. Cuando se detiene la rotación del tornillo, se retira hidráulicamente para succionar el plástico en la punta de la boquilla. Este dispositivo permite el uso de una boquilla abierta. La cantidad de succión puede reducirse porque el aire entrante puede causar problemas con algunos plásticos.

07. Empaquetadura de tornillos

     En la mayoría de los ciclos de moldeo por inyección, es necesario ajustar la cantidad de rotación del tornillo de modo que después de inyectarlo, quede principalmente una pequeña cantidad de plástico de amortiguación. Esto puede garantizar que el tornillo alcance un tiempo de avance efectivo y mantenga una presión de disparo fija. El acolchado para máquinas de moldeo por inyección pequeñas es de aproximadamente 3 mm; para máquinas de moldeo por inyección grandes, es de 9 mm. No importa qué valor de empaque de tornillo se utilice, debe permanecer igual. Ahora el tamaño del empaque de tornillo se puede controlar dentro de 0,11 mm.

08. Velocidad de rotación del tornillo

     La velocidad de rotación del tornillo afecta significativamente la estabilidad del proceso de moldeo por inyección y la cantidad de calor que actúa sobre el plástico. Cuanto más rápido gira el tornillo, mayor es la temperatura. Cuando el tornillo gira a alta velocidad, la energía de fricción (cizallamiento) transmitida al plástico aumenta la eficiencia de plastificación, pero también aumenta la desigualdad de la temperatura de fusión.

     Debido a la importancia de la velocidad de la superficie del tornillo, la velocidad de rotación del tornillo de una máquina de moldeo por inyección grande debe ser menor que la de una máquina de moldeo por inyección más pequeña. La razón es que la energía térmica generada por un tornillo grande es mucho mayor que la de un tornillo pequeño a la misma velocidad de rotación. Debido a los diferentes plásticos, la velocidad de rotación del tornillo también es diferente.

09. Cantidad de inyección

     Las máquinas de moldeo de jeringas generalmente se evalúan en función de la cantidad de PS que se puede inyectar en cada moldeo por inyección, que puede medirse en onzas o gramos. Otro sistema de clasificación se basa en el volumen de masa fundida que puede inyectar la máquina de moldeo por inyección.

10. Capacidad plastificante

     La evaluación de una máquina de moldeo por inyección generalmente se basa en la cantidad de material de PS que puede fundir uniformemente en 1 hora, o la cantidad de PS calentado a una temperatura de fusión uniforme (medida en libras y kilogramos). A esto se le llama capacidad plastificante.

11. Estimación de la capacidad plastificante.

     Para determinar si la calidad del producto se puede mantener durante todo el proceso de producción, se puede utilizar una fórmula simple relacionada con la producción y la capacidad de plastificación, como se muestra a continuación: t=(Volumen total de inyección gX3600)÷(Capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección kg/hX1000 )

     t es el tiempo mínimo del ciclo. Si el tiempo del ciclo del molde es inferior al valor t, la máquina de moldeo por inyección no puede plastificar completamente el plástico para lograr una viscosidad de fusión uniforme, por lo que las piezas moldeadas por inyección a menudo tienen desviaciones. Especialmente cuando se presta atención a la calidad de los productos moldeados por inyección con paredes delgadas o tolerancias estrechas, la cantidad de inyección y la cantidad de plastificación deben coincidir entre sí.

12. Tiempo de residencia del cilindro de inyección.

     La velocidad de descomposición del plástico depende de la temperatura y el tiempo. Por ejemplo, los plásticos se descomponen después de un período de tiempo a altas temperaturas; pero a temperaturas más bajas, tardarán más en descomponerse. Por tanto, el tiempo de residencia del plástico en el cilindro de inyección es muy importante.

     El tiempo de residencia real se puede determinar experimentalmente midiendo el tiempo que tarda el plástico coloreado en pasar a través del cilindro de inyección. Se puede calcular aproximadamente mediante la siguiente fórmula: t=(Cantidad nominal de material del cilindro de inyección gX tiempo de ciclo S)÷(Cantidad de material de inyección gX300)

     Tenga en cuenta que algunos plásticos permanecen en el tanque de perdigones más tiempo del calculado porque pueden aglomerarse en el recipiente de perdigones.

13. Calcular el tiempo de residencia y la importancia.

     Como regla general, se debe calcular el tiempo de residencia de un determinado plástico en una máquina de moldeo por inyección específica. Especialmente cuando las grandes máquinas de moldeo por inyección utilizan volúmenes de inyección más pequeños, el plástico es propenso a descomponerse, lo que no es detectable mediante observación. Si el tiempo de residencia es corto, el plástico no se plastificará uniformemente; Si el tiempo de residencia es largo, las propiedades plásticas decaerán. Por tanto, el tiempo de residencia debe mantenerse constante.

     Método: Asegúrese de que el plástico que se introduce en la máquina de moldeo por inyección tenga una composición estable y un tamaño y forma consistentes. Si hay alguna anomalía o pérdida en las piezas de la máquina de moldeo por inyección, se debe informar al departamento de mantenimiento.

14. Temperatura ambiente del cilindro de inyección.

     Cabe señalar que la temperatura de fusión es importante y cualquier temperatura del cilindro de disparo utilizada es sólo una guía. Si no tiene experiencia procesando un plástico en particular, comience con la configuración más baja. Por lo general, la temperatura en la primera zona se establece en el valor más bajo para evitar que el plástico se derrita y se pegue prematuramente en el puerto de alimentación.

     Luego, la temperatura en otras zonas aumenta gradualmente hasta llegar a la boquilla. Para evitar el goteo, la temperatura en la punta de la boquilla suele ser ligeramente más baja. Los moldes también se calientan y enfrían. Debido al tamaño de muchos moldes, los moldes también se diferencian, pero a menos que se indique lo contrario, cada zona debe configurarse con el mismo tamaño.

15. Temperatura de fusión

     La boquilla se puede medir o medir mediante el método de inyección de aire. Al utilizar este último para medir, se debe tener cuidado para garantizar que no se produzcan accidentes al limpiar el plástico termofusible, ya que la alta temperatura del plástico termofusible puede quemar o incluso corroer la piel. En las fábricas de moldeo por inyección, las quemaduras son accidentales.

     Por lo tanto, se deben usar guantes y mascarilla cuando se manipule plástico caliente o en áreas donde exista riesgo de salpicaduras de plástico termofusible. Para garantizar la seguridad, la punta de la aguja termostática debe precalentarse a la temperatura que se va a medir. Cada plástico tiene una temperatura de fusión específica. Para alcanzar esta temperatura, el ajuste real del cilindro de inyección depende de la velocidad de rotación de Luocun, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección.

16. Temperatura del molde

     Siempre verifique que la máquina de moldeo por inyección esté configurada y funcionando a las temperaturas especificadas en la hoja de registro. esto es muy importante. Porque la temperatura afectará el acabado de la superficie y el rendimiento de las piezas moldeadas por inyección. Se deben registrar todos los valores medidos y se debe inspeccionar la máquina de moldeo por inyección en momentos específicos.

17. Enfriamiento uniforme

     La pieza moldeada por inyección completa debe enfriarse uniformemente, es decir, diferentes partes del molde deben enfriarse a velocidades diferentes, de modo que todo el producto se enfríe uniformemente. Las piezas moldeadas por inyección deben enfriarse lo más rápido posible, garantizando al mismo tiempo que no se produzcan defectos, como superficies irregulares y cambios en las propiedades físicas.

     La velocidad de enfriamiento de cada parte de la pieza moldeada por inyección debe ser igual, pero se refiere al uso de un método desigual para enfriar el molde. Por ejemplo, se introduce agua fría en la parte interior del molde, mientras que se utiliza agua más caliente para enfriar el exterior del molde. Esta técnica debe usarse especialmente cuando se moldean con jeringa productos rectos con tolerancias precisas o productos grandes con un flujo de fusión largo en la boquilla de riego.

18. Control de temperatura y enfriamiento.

     Siempre verifique que la máquina de moldeo por inyección esté configurada y funcionando a las temperaturas especificadas en la hoja de registro. esto es muy importante. Porque la temperatura afectará el acabado de la superficie y el rendimiento de las piezas moldeadas por inyección. Se deben registrar todos los valores medidos y se debe inspeccionar la máquina de moldeo por inyección en momentos específicos.

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