Tecnología de moldes

somos una chinamoldeo por inyección/empresa de moldes que proporciona elCostumbremolde de inyeccióny servicios de fabricación de moldeo por inyecciónpara una variedad de productos plásticos en todo el mundo. Ofrecemos diseño de piezas, diseño de moldes, fabricación de moldes, producción masiva, pintura, enchapado, serigrafía, impresión y ensamblaje, todo en servicios integrales.

¿Sabes el nombre del proceso mediante el cual se producen la mayoría de los materiales sólidos plásticos? se llama Moldeo por inyección. Es uno de los mejores procesos de moldeo para hacer millones demolde de inyecciónpiezas en muy poco tiempo. Sin embargo, el costo inicial de las herramientas del molde de inyección es bastante alto que el de otros métodos de mecanizado, pero este costo de las herramientas de inyección se recuperará con la gran producción más adelante, y este proceso tiene una tasa de desperdicio menor o incluso nula.

Moldeo por inyección(o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Al inyectar la resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, el molde se fabrica de acuerdo con la forma de la pieza deseada, la forma de la pieza fue creada por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.). está fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio, y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada mediante algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de espuma, máquinas rectificadoras y cortadoras de alambre. máquina, etc., paso a paso para hacer la base de la cavidad del molde final con la forma y el tamaño de la pieza exactamente deseados, a lo que llamamos molde de inyección.

El Inyección proceso de moldeo Se utiliza ampliamente para producir una variedad de productos plásticos, desde el componente más pequeño hasta los grandes parachoques de los automóviles. Es la tecnología más común para producir productos de moldeo en el mundo hoy en día, y algunos productos comúnmente fabricados incluyen contenedores de alimentos, baldes, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina domésticos, muebles de exterior, componentes automotrices, componentes médicos, juguetes de moldeo, y cada vez más.

1. Tipos de moldeo por inyección

2. Equipos de moldeo por inyección

    2.1. Máquina de moldeo por inyección

• 2.1.1 Máquinas horizontales o verticales

• 2.1.2 Unidad de sujeción

3. Molde de inyección

    3.1. Molde de canal frío

• 3.1.1. molde de dos placas

• 3.1.2. molde de tres platos

  3.2. Molde de canal caliente

4. Proceso de moldeo por inyección

• 4.1 Ciclo de moldeo por inyección

• 4.2InyecciónPrueba de moldeo

• 4.3InyecciónDefectos de moldeo

• 4.3.1 Asunto No. I: Defectos de tiro corto

• 4.3.2 Problema No. II: Defectos de recorte (tapajuntas o rebabas)

• 4.3.3 Asunto No. III. Defectos de la línea de soldadura (línea de unión)

• 4.3.4 Problema nº IV: Distorsión de deformación

• 4.3.5 Problema No. V: Defectos de marcas de hundimiento

• 4.3.6 Edición No. VI: Marca de flujo

• 4.3.7 Cuestión nº VII: Rayas de fibra de vidrio

• 4.3.8 Edición No. VIII: Marcas de expulsión

Tipos de moldeo por inyección – Básicamente, 7 tipos de proceso de moldeo por inyección como se muestra a continuación

• Moldeo por inyección de reacción

• Moldeo por inyección de líquidos

• Moldeo por inyección asistido por gas

• Moldeo por coinyección

• Moldeo por inyección de 2 disparos (o moldeo por inyección doble)

• Moldeo por inyección de núcleo fundido

• Moldeo por inyección rápida

Equipos de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

La máquina de moldeo por inyección, normalmente llamada prensa de inyección (o prensa), presiona nuestro molde de inyección hecho a medida en la máquina. La máquina de inyección está clasificada por tonelaje, lo que indica la cantidad de fuerza de sujeción que puede generar la prensa. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Hay varias especificaciones de máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6000 toneladas, o incluso más.

Máquinas horizontales o verticales

Normalmente hay dos tipos de máquinas de moldeo por inyección, máquinas de moldeo horizontales y verticales.

Esto significa que las máquinas de moldeo sujetan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldura de inserción de cable, insertar moldura o algún requisito especial del proceso de moldeo, hay algunas máquinas de inyección que pueden producir piezas moldeadas de dos colores, tres o cuatro colores en un solo paso, llamamos máquina de moldeo por inyección de doble disparo o máquina de moldeo por inyección 2K (más color será máquina de moldeo 3K o 4K ),

Unidad de sujeción

Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de conducción que utilizan: hidráulico, eléctrico o híbrido. Históricamente, las prensas hidráulicas han sido la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei introdujo la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquina Eléctrica (EMT), reduce los costos de operación al reducir el consumo de energía y también aborda algunos de los Preocupaciones medioambientales que rodean a la prensa hidráulica. Se ha demostrado que las prensas eléctricas son más silenciosas, más rápidas y tienen mayor precisión; sin embargo, las máquinas son más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, a excepción de Japón.

Molde de inyección- Tipos de moldes de inyección

Simplemente explique que el molde de inyección se fabrica a medida de la forma deseada de la pieza cortando acero o aluminio, y produzca el molde que se puede usar en la máquina de moldeo por inyección, al que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico, ve a nuestro molde de plasticoen sección para saber más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico, pero para hacer molde de inyección En realidad, no es fácil, es necesario contar con un equipo profesional (fabricante de moldes, diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas cortadoras de alambre, etc.

Hay dos tipos principales de Molde de inyección: molde de canal frío (diseños de dos platos y tres platos) y molde de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal en cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene residuos de canal o tiene residuos de canal pequeños.

Molde de canal frío

Desarrollado para permitir la inyección de material termoestable, ya sea directamente en la cavidad o a través de un bebedero y un pequeño subcorredor y una compuerta en la cavidad del molde, existen básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde: molde de dos placas y Molde de tres platos.

molde de dos placas

lo convencional molde de dos placas consta de dos mitades fijadas a los dos platos de la unidad de sujeción de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de sujeción, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que generalmente se forma quitando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en una sola toma. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista transversal del molde) es donde el molde se abre para retirar las piezas.

Además de la cavidad, existen otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual fluya el polímero fundido desde la boquilla del cilindro de inyección hacia la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero que va desde la boquilla al molde; (2) corredores, que van desde el bebedero hasta la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que restringen el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o más puertas para cada cavidad del molde.

molde de tres platos

El molde de dos placas es el molde más común en moldeo por inyección. Una alternativa es una molde de tres placas. Este diseño de molde tiene ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta situada en la base de la pieza en forma de copa, en lugar de en un lateral. Esto permite una distribución más uniforme del derretimiento en los lados de la taza. En el diseño de puerta lateral de dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, posiblemente creando una debilidad en la línea de soldadura. En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. Cuando el molde se abre, se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto fuerza la desconexión del corredor y las piezas, que caen por gravedad (con posible ayuda de aire soplado o un brazo robótico) a diferentes contenedores debajo del molde.

Molde de canal caliente

Moldura de canal calienteTiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeado ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina y lo alimentan directamente a la cavidad del molde. También se le puede conocer como molde sin canal. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los grandes volúmenes de productos, lo que ahorrará enormes costos de producción al utilizar el sistema de molde de canal caliente. El bebedero y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho. En muchos casos se pueden triturar y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico “virgen” (material plástico en bruto original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades, 48 ​​cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades o incluso más moldes de cavidades). El molde de canal caliente Elimina la solidificación del bebedero y del canal al ubicar calentadores alrededor de los canales correspondientes del canal. Mientras el plástico en la cavidad del molde se solidifica, el material en el bebedero y los canales del canal permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.

Tipo de sistema de canal caliente.

Básicamente, existen dos tipos de sistemas de canal caliente, uno es el molde de bebedero caliente (sin placa colectora ni placa de canal caliente) y el otro es el molde de canal caliente (con placa colectora y placa de canal caliente).

El molde de bebedero caliente (sin la placa colectora ni la placa de canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) que alimenta el material a la cavidad del molde directa o indirectamente.

El molde de canal caliente (con la placa colectora y la placa de canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa de canal caliente, la placa colectora y el bebedero de canal subcaliente. Las siguientes imágenes explican de forma sencilla dos tipos de sistemas de canal caliente.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío

Existen algunas ventajas sorprendentes del moldeo por canal frío, como por ejemplo:

1. El moldeado de canal frío es más económico y más fácil de mantener.

2. Puedes cambiar rápidamente los colores.

3. Tiene un tiempo de ciclo más rápido.

4. Es más flexible que el moldeado por canal caliente.

5. Las ubicaciones de las puertas se pueden cambiar o arreglar fácilmente.

Aunque existen muchas ventajas, también existen algunas desventajas. Las desventajas del moldeo por canal frío son:

1. Debe tener dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.

2. Sólo puede utilizar ciertos tipos de boquillas, accesorios y colectores.

3. El moldeado de canal frío puede resultar en un tiempo de producción más lento cuando se eliminan los bebederos y los canales.

4. Debe separar manualmente el corredor y las piezas después del moldeado.

5. Puede desperdiciar los materiales plásticos si no los reinicia después de cada ejecución.

Si desea conocer más información, por favor vaya al molde de canal frío página para comprobar más detalles.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente

El moldeado por canal caliente tiene algunas ventajas como:

1. El moldeado por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.

2. Puede ahorrar costos de producción utilizando moldeo por canal caliente.

3. Se necesita menos presión para inyectar la moldura.

4. Tienes más control sobre la moldura del canal caliente.

5. Las molduras de canal caliente pueden adaptarse a una amplia variedad de portones.

6. El molde de múltiples cavidades se puede hacer fácilmente utilizando el sistema de canal caliente.

Las desventajas de utilizar molduras de canal caliente son:

1. Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.

2. Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.

3. No se pueden utilizar molduras de canal caliente en materiales que sean térmicamente sensibles.

4. Necesitará que inspeccionen sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo por canal frío.

5. Es difícil cambiar los colores del sistema de molde de canal caliente.

Quieres saber más información, bienvenido a la molde de canal caliente sección para saber más.

¿Procesamiento de moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es una de las mejores formas de dar forma a productos plásticos mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyección, el material plástico en la máquina de moldeo por inyección y usa el sistema de fusión de la unidad de inyección para fundir el plástico en el líquido, luego usa alta presión para inyectar el material líquido en un molde (molde de fabricación personalizado) que se ensambla en esa máquina de moldeo por inyección. El molde se compone de cualquier metal como acero o aluminio. Luego se deja enfriar la forma fundida y se le da forma sólida.

El material plástico así formado es entonces expulsado fuera del molde de plastico. El proceso real de moldeo plástico Es sólo una expansión de este mecanismo básico. El plástico se deja entrar en un barril o recámara por gravedad o se alimenta a la fuerza. A medida que desciende, el aumento de temperatura derrite la resina plástica. Luego, el plástico fundido se inyecta a la fuerza en el molde debajo del barril con un volumen adecuado. A medida que el plástico se enfría, se solidifica. El piezas moldeadas por inyección así tiene una forma inversa a la del molde. Mediante el proceso se puede producir una variedad de formas tanto 2D como 3D.

El proceso de moldeo plástico Es económico debido a la simplicidad que implica y la calidad del material plástico es modificable cambiando los factores involucrados en la costumbre. proceso de moldeo por inyección: – La presión de inyección se puede cambiar para cambiar la dureza del producto final. – El espesor del molde también determina la calidad del artículo producido. – La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Además, a diferencia del proceso de corte, este proceso elimina la aparición de bordes cortantes no deseados. Además, este proceso produce productos lisos y acabados que no requieren ningún acabado adicional. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.

Ventajas del moldeo por inyección

Aunque muchas empresas diferentes utilizan el moldeo por inyección, y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, existen algunas ventajas de usarlo, como:

• Precisión y estética – debido a que en este proceso de moldeo por inyección usted puede hacer su pieza de plástico con cualquier forma y acabado de superficie (textura y acabado de alto brillo), algunos de los acabados de superficie especiales aún pueden cumplirse mediante el proceso de acabado de superficie secundario, la pieza de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.

•  Eficiencia y velocidad – un único proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura de unas pocas a varias decenas de segundos,
  La posibilidad de una automatización total del proceso de producción, lo que en el caso de las empresas que se dedican a la producción de componentes plásticos se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de una producción en masa.

• Ecología – porque, en comparación con la metalurgia, estamos ante una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.

Los plásticos son materiales que, aunque se conocen hace relativamente poco tiempo, se han vuelto incluso indispensables en nuestras vidas, y gracias a procesos de producción cada vez más modernos, año tras año contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.

Desventajas del moldeo por inyección

• El alto costo de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el costo de las herramientas (moldes) que lo igualan, dan como resultado un tiempo de depreciación prolongado y altos costos de inicio de la producción.

• Por lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en masa.

• La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente calificados que deben conocer las características específicas del procesamiento de moldeo por inyección.

• La necesidad de altos requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección.

• La necesidad de mantener tolerancias estrechas de los parámetros de procesamiento.

• Un largo tiempo de preparación de la producción debido a la laboriosa implementación de los moldes de inyección.

Tiempo del ciclo de moldeo por inyección

El tiempo del ciclo de inyección básico incluye cierre del molde, avance del carro de inyección, tiempo de llenado de plástico, dosificación, retracción del carro, presión de mantenimiento, tiempo de enfriamiento, apertura del molde, expulsión de piezas.

La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y la presión del tornillo de inyección fuerza al plástico derretido a inyectarse en el molde. Luego, los canales de enfriamiento ayudan a enfriar el molde y los plásticos líquidos se solidifican en la pieza de plástico deseada. El sistema de enfriamiento es una de las partes más importantes del molde; un enfriamiento inadecuado puede provocar productos de moldeo distorsionados y el tiempo del ciclo aumentará, lo que también aumentará el costo del moldeo por inyección.

Prueba de moldeo

cuando la inyecciónmolde de plasticoha sido hecho porfabricante de moldes, lo primero que debemos hacer es hacer la prueba del molde, esta es la única manera de verificar la calidad del molde si está hecho de acuerdo con los requisitos personalizados o no, para probar el molde normalmente llenamos los plásticos de la moldura paso a paso, usamos relleno de tiro corto al principio e ir aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno entre un 95 y un 99%. Después de alcanzar este estado, se agregará una pequeña cantidad de presión de retención y se aumentará el tiempo de retención hasta que se produzca el congelamiento de la compuerta, luego se aumentará la presión de retención hasta que la pieza de moldeo esté libre de marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza es lo suficientemente buena y ha superado las pruebas técnicas específicas, es necesario registrar una hoja de parámetros de la máquina para una producción masiva en el futuro.

Defectos de moldeo por inyección de plástico

El moldeo por inyección es una tecnología compleja y siempre pueden surgir problemas. Una nueva costumbre hecha de un molde de inyección tiene algún problema es muy normal, para resolver el problema del molde necesitamos arreglar y probar el molde varias veces, normalmente una prueba de dos o tres veces puede resolver completamente todo el problema, solo para algunos de los casos. Necesita una prueba de molde única y se pueden aprobar las muestras. y finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación se muestran la mayoría de losDefectos de moldeo por inyección y las habilidades de resolución de problemas para resolver esos problemas.

Edición No. I: Defectos de tiro corto- ¿Qué es un problema de tiro corto?

Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, lo que hace que el producto carezca de material. Esto se llama moldeado corto o tiro corto como se muestra en la imagen, hay muchas razones para causar problemas de tiro corto.

Análisis de fallas y método para corregir los defectos.

1. Selección inadecuada de la máquina de moldeo por inyección. – Al elegir máquinas de inyección de plástico, el peso máximo del disparo de la máquina de inyección de plástico debe ser mayor que el peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto plástico, canal y recortes) no deberá superar el 85% de la capacidad plastificante de la máquina.

2. Suministro insuficiente de material. -La parte inferior de la posición de alimentación puede tener fenómenos de “puenteo en el orificio”. Se debe agregar la carrera de disparo del émbolo de inyección para aumentar el suministro de material.

3. Pobre factor de flujo de materia prima. – mejorar el sistema de inyección del molde, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, ampliando las compuertas, el tamaño del canal y del alimentador, y usando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, se puede agregar el aditivo a la materia prima para mejorar el caudal de la resina o cambiar el material con un mejor caudal.

4. Sobredosis de uso del lubricante. – Reducir el lubricante y ajustar el espacio entre el cilindro y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o arreglar el molde para que no sea necesario ningún lubricante durante el proceso de moldeo.

5. Sustancias extrañas frías bloquearon al corredor. – Este problema normalmente ocurre con los sistemas de canal caliente, desmonta y limpia la boquilla de la punta del canal caliente o aumenta la cavidad del material frío y el área de la sección transversal del canal.

6. Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección. – Al diseñar el sistema de inyección, preste atención al equilibrio de las compuertas, el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de las compuertas, para que cada cavidad pueda llenarse por completo simultáneamente y las compuertas deben ubicarse en paredes gruesas. También se puede adoptar un esquema equilibrado de corredores separados. Si la compuerta o el corredor es pequeño, delgado o largo, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante el funcionamiento y el caudal se bloqueará, lo que resultará en un llenado deficiente. Para resolver este problema, las secciones transversales de la puerta y el corredor deben ampliarse y utilizar múltiples puertas cuando sea necesario.

7. Falta de ventilación – Compruebe si hay un pozo de frío o si la posición del pozo de frío es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o nervaduras profundas, se deben agregar ranuras de ventilación o ranuras de ventilación en las posiciones del moldeado corto (extremo del área de alimentación). Básicamente, siempre hay ranuras de ventilación en la línea de separación, el tamaño de las ranuras de ventilación puede ser de 0,02 a 0,04 mm y de 5 a 10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado y la abertura de ventilación debe estar al final de llenar la posición. Cuando se utilizan materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará que el aire quede atrapado en la cavidad del molde. En este caso, la materia prima debe secarse y eliminarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente se puede solucionar aumentando la temperatura del molde, baja velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y reduciendo la fuerza de sujeción del molde, y ampliando los espacios entre los moldes. Pero el problema de los disparos cortos ocurre en el área de las costillas profundas; para liberar el aire, es necesario agregar un inserto de ventilación para resolver esta trampa de aire y los problemas de disparos cortos.

8. La temperatura del molde es demasiado baja. – Antes de comenzar la producción de moldes, el molde debe calentarse hasta la temperatura requerida. Al principio, se deben conectar todos los canales de refrigeración y comprobar si la línea de refrigeración funciona bien, especialmente para algunos materiales especiales, como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc., el diseño de refrigeración perfecto es imprescindible para esos casos especiales. material plástico.

9. La temperatura del material fundido es demasiado baja. – En una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material es proporcional a la longitud de llenado, el material fundido a baja temperatura tiene poca fluidez y la longitud de llenado se acorta. Cabe señalar que después de calentar el barril de alimentación a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de comenzar la producción de moldeo. En caso de que se deba utilizar inyección a baja temperatura para evitar que se resuelva el material fundido, el tiempo del ciclo de inyección se puede prolongar para superar los disparos cortos; si cuenta con un operador de moldeo profesional, él debería saberlo muy bien.

10. La temperatura de la boquilla es demasiado baja – Cuando el molde está abierto, la boquilla debe estar alejada del espolón del molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango que requiere el proceso de moldeo.

11. Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente – La presión de inyección es casi una proporción positiva con respecto a la distancia de llenado. La presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no se puede llenar por completo; aumentar la presión de inyección y mantener la presión puede mejorar este problema.

12. La velocidad de inyección es demasiado lenta. – La velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan como resultado una inyección corta. Por este motivo, la velocidad de inyección se debe aumentar adecuadamente.

13. El diseño de productos de plástico no es razonable. – Si el espesor de la pared está desproporcionado con la longitud del producto plástico y la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared delgada del producto y provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y estructura de los productos plásticos, tenga en cuenta que el espesor de la pared está en relación directa con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el espesor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. Generalmente, no es bueno para el moldeo por inyección si el espesor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de espesor debe evitarse en el diseño.

Problema No. II: Defectos de recorte (tapajuntas o rebabas)

I. ¿Qué es el tapajuntas o rebabas?

Cuando el material fundido de plástico adicional es una fuerza que sale de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera recorte; si la lámina delgada es de gran tamaño, se llama tapajuntas.

II. Análisis de fallas y método de corrección

1. La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Verifique si el reforzador está sobrepresurizado y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de formación excede la fuerza de sujeción del equipo. La presión de formación es la presión promedio en el molde, normalmente es de 40Mpa. Si el producto de cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de la sección del tamaño de la compuerta de inyección, también se puede acortar el mantenimiento de la presión y el tiempo de presurización, o reducir la carrera del émbolo de inyección, o reducir el número de cavidades de inyección o usar una máquina de inyección de molde con mayor tamaño. tonelaje.

2. La temperatura del material es demasiado alta.. La temperatura del cilindro de alimentación, la boquilla y el molde se debe disminuir adecuadamente y reducir el ciclo de inyección. Para fundidos de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de desbordamiento del tapajuntas simplemente cambiando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, arreglar el molde es la mejor manera, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de disparo sean más precisas.

3. Defecto de molde. El defecto de moho es la razón principal del desbordamiento del tapajuntas. El molde debe examinarse cuidadosamente y volver a verificarse la línea de separación del molde para garantizar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de separación encaja bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adherencia de materias extrañas en la línea de separación, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación. si la distancia entre la placa del molde se ajusta para adaptarse al grosor del molde, si el bloque del molde de la superficie está dañado, si la varilla de tracción está deformada de manera desigual y si la ranura o las ranuras de ventilación son demasiado grandes o demasiado profundas.

4. Incorrecto del proceso de moldeo.. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante o hay sobrealimentación de material, la sobredosis de lubricante puede provocar rebabas, por lo que se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante la operación.

Edición No. III. Defectos de la línea de soldadura (línea de unión)

I. ¿Cuál es el defecto de la línea de soldadura?

Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado de antemano antes de la confluencia en el área de la junta, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, por lo que se producirá una Se forma una línea de soldadura, también llamada línea de unión.

II. Análisis de fallas y método de corrección

1. La temperatura del material es demasiado baja.. Los flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente y la línea de soldadura se forma fácilmente. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto plástico, normalmente se trata de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se puede aumentar adecuadamente la temperatura del cilindro de alimentación y de la boquilla o se puede prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, se debe regular el flujo de refrigerante dentro del molde para aumentar adecuadamente la temperatura del molde. Generalmente, la resistencia de la línea de soldadura de productos plásticos es relativamente baja; si la posición del molde con la línea de soldadura se puede calentar parcialmente para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza el proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, la velocidad y la presión de inyección se pueden aumentar para mejorar el rendimiento de la confluencia; también se puede agregar una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.

2. Defecto de molde. Se debe adoptar un menor número de compuertas y la posición de la compuerta debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado inconsistente y la interrupción del flujo fundido. Siempre que sea posible, se debe adoptar una puerta de un solo punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere marcas de soldadura después de inyectarse en la cavidad del molde, ajuste la temperatura del molde y agregue más frío en el molde.

3. Mala solución de ventilación del moho. Al principio, verifique si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia (especialmente si ocurre con algún material de fibra de vidrio) y verifique si hay una sustancia extraña en la puerta. Si todavía quedan puntos de carbonatación después de retirar los bloques adicionales, agregue una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta, reduzca la fuerza de sujeción del molde para aumentar los intervalos de ventilación y acelerar la convergencia de los flujos de material. En términos del proceso de moldeo, se puede reducir la temperatura del material y la temperatura del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.

4. Uso inadecuado de agentes desmoldantes.. En el moldeo por inyección, generalmente, se aplica uniformemente una pequeña cantidad de agente desmoldante en la rosca y en otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, se debería reducir al máximo el uso del agente desmoldante. En la producción masiva nunca se debe utilizar un desmoldante.

5. La estructura de los productos plásticos no está diseñada razonablemente.. Si la pared del producto de plástico es demasiado delgada o el espesor difiere mucho, o hay demasiadas inserciones, la soldadura será deficiente. Al diseñar un producto plástico, se debe garantizar que la parte más delgada del producto sea mayor que el espesor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de inserciones y haga que el espesor de la pared sea lo más uniforme posible.

6. El ángulo de soldadura es demasiado pequeño.. Cada tipo de plástico tiene su propio ángulo límite de soldadura. Cuando dos flujos de plástico fundido convergen, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo convergente es menor que el ángulo límite de soldadura y desaparecerá si el ángulo convergente es mayor que el ángulo límite de soldadura. Normalmente, el ángulo límite de soldadura es de unos 135 grados.

7. Otras causas. Diferentes grados de mala soldadura pueden ser causados ​​por el uso de materia prima con exceso de humedad y contenido volátil, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, diseño irrazonable de sistema de enfriamiento del molde, solidificación rápida de la masa fundida, baja temperatura del inserto, orificio de boquilla pequeño, capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o gran pérdida de presión en el émbolo o cilindro de la máquina. Para resolver estos problemas se pueden tomar diferentes medidas, como el presecado de las materias primas, la limpieza regular del molde, cambiar el diseño del canal de enfriamiento del molde, controlar el flujo de agua de enfriamiento, aumentar la temperatura de los insertos, reemplazar las boquillas con aberturas más grandes y El uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes se puede tomar en el proceso de operación.

Edición No. IV: Distorsión Warp – ¿Qué es la distorsión Warp?

Debido a que la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce distorsión.

Análisis de fallas y método de corrección

1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de deformación causada por la diversificación de la orientación molecular, crear condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación, el método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con un tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducir la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener elproducto de plasticoa alta temperatura durante algún tiempo y luego se enfría gradualmente a temperatura ambiente, de esta manera, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.

2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar una estructura de producto plástico, la sección transversal de cada posición debe ser consistente. El plástico debe permanecer en el molde durante un tiempo suficiente para que se enfríe y se forme. Para el diseño de un sistema de enfriamiento de moldes, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura sea fácil de aumentar y el calor esté relativamente concentrado, en cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, se debe adoptar un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición de el producto.

3. El sistema de compuerta del molde no está diseñado adecuadamente. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente el núcleo y asegúrese de que la tensión en ambos lados del núcleo sea la misma. Para piezas de plástico rectangulares planas grandes, se utilizará una puerta de membrana o una puerta multipunto para materias primas de resina con amplia orientación molecular y contracción, y no se utilizará una puerta lateral; para piezas de anillo, se utilizará compuerta de disco o compuerta de rueda, y no se utilizará compuerta lateral ni compuerta de punta; para las piezas de la carcasa, se utilizará la puerta recta y, en la medida de lo posible, no se utilizará la puerta lateral.

4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está diseñado adecuadamente. El diseño dentro del molde, el ángulo de salida, la posición y el número de eyectores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión del posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación de acuerdo con el comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.

5. Proceso de operación inadecuado. El parámetro del proceso se ajustará de acuerdo con la situación real.

Número V: Defectos de la marca de hundimiento: ¿Qué es la marca de hundimiento?

Las marcas de hundimiento son una contracción desigual de la superficie causada por el grosor inconsistente de la pared del producto plástico.

Análisis de fallas y método de corrección

1. La condición del moldeo por inyección no se controla adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad amortiguadora de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta, de lo contrario aparecerá la marca convexa. Si hay marcas de hundimiento alrededor de la puerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminar las marcas de hundimiento; si hay marcas de hundimiento en la pared gruesa, prolongue el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; Si los hundimientos alrededor del inserto son causados ​​por la contracción parcial del material fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja, intente aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; Si las marcas de hundimiento son causadas por una alimentación insuficiente del material, aumente el material. Además de todo esto, el producto plástico debe estar completamente frío en el molde.

2. Defectos del molde. De acuerdo con la situación real, aumente adecuadamente la sección transversal de la compuerta y del corredor, y la compuerta debe estar en una posición simétrica, la entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo del material fundido no es suave en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de presión. Para resolver este problema, aumente el tamaño del sistema de inyección para permitir que el corredor se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. Para productos con paredes gruesas, se prefiere la puerta tipo ala.

3. La materia prima no puede cumplir con los requisitos de moldeo. Paraproductos de plásticocon altos estándares de acabado se podrá utilizar resina de baja contracción o también se puede agregar a la materia prima la dosis adecuada de lubricante.

4. Diseño inadecuado de la estructura del producto. El espesor de la pared del producto deberá ser uniforme; si el espesor de la pared difiere mucho, se deberá ajustar el parámetro de estructura del sistema de inyección o el espesor de la pared.

   defectos de marcas de hundimiento

Edición No. VI: Flow Mark－¿Qué es Flow Mark?

La marca de flujo es una traza lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección del flujo del material fundido.

Análisis de fallas y método de corrección

1. Marca de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro causada por un movimiento de flujo deficiente. Para solucionar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la tasa de inyección y la velocidad de llenado y prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión, o agregue un calentador en la compuerta para elevar la temperatura alrededor de la compuerta. También puede funcionar ampliar adecuadamente el área de la puerta y el corredor, mientras que la sección de la puerta y el corredor es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la cancela está en la zona débil de la pieza plástica, deberá ser cuadrada. Además, se debe colocar un pozo grande de enfriamiento en la parte inferior del puerto de inyección y al final del corredor; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento del flujo de la masa fundida, más atención se debe prestar al tamaño del pozo de enfriamiento. El pozo frío debe colocarse al final de la dirección del flujo de fusión desde el puerto de inyección.

2. Marcas de flujo giratorio en la superficie de la pieza de plástico causadas por el flujo irregular de material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha a la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es deficiente, es fácil que el flujo de material forme turbulencias, lo que resulta en marcas de flujo de remolino en la superficie del pieza de plástico. Para solucionar este tipo de marcas de flujo, reduzca la velocidad de inyección de manera adecuada o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La puerta del molde deberá estar en la pared gruesa y preferiblemente en forma de manija, tipo ventilador o tipo película. El corredor y la compuerta se pueden ampliar para reducir la resistencia al flujo de material.

3. Marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico causadas por gas volátil. Cuando se utiliza ABS u otra resina copolimerizada, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas onduladas en forma de nubes en la superficie del producto. Para resolver este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y del cilindro, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, agrandar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar cambiar el tipo de lubricante o reducir el uso. de lubricante.

Número VII: Rayas de fibra de vidrio: ¿Qué son las rayas de fibra de vidrio?

Aspecto de la superficie:Productos de moldeo de plásticocon fibra de vidrio tienen varios defectos superficiales, como color opaco y sombrío, textura gruesa y puntos brillantes de metal, etc. Estos son especialmente obvios en la parte convexa del área de flujo de material, cerca de la línea de unión donde se encuentra el fluido. de nuevo.

causa fisica

Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde y la fibra de vidrio no volverá a fundirse en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio es en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura superficial irregular en la intersección, lo que dará como resultado la formación de costuras o líneas de flujo en las juntas.

Este tipo de defecto es más evidente si el material fundido no está completamente mezclado en el cilindro, por ejemplo, si el recorrido del tornillo es demasiado largo, provocará que el material poco mezclado también se inyecte.

Se pueden tomar causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras:

1. La velocidad de inyección es demasiado baja: aumente la velocidad de inyección, considere utilizar un método de inyección de varios pasos como el modo lento-rápido.

2. La temperatura del molde es baja: aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio

3. La temperatura del material fundido es demasiado baja: aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo para mejorar.

4. La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no está completamente mezclado, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y use el cilindro más largo para acortar la carrera.

Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?

Apariencia de la superficie: fenómenos de blanqueamiento por tensión y aumento de tensión que se encuentran en el lado del producto que mira hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla eyectora en el lado eyector del molde.

causa fisica

Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, provocando deformación y eventualmente blanqueamiento en el área de expulsión.

Se pueden tomar causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras:

1. La presión de mantenimiento es demasiado alta: disminuir la presión manteniendo la presión

2. El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo: acorte el tiempo de mantenimiento de la presión.

3. El tiempo de mantenimiento del presostato es demasiado tarde: avance el presostato de mantenimiento.

4. El tiempo de enfriamiento es demasiado corto: aumentar el tiempo de enfriamiento

Se pueden tomar causas relacionadas con el diseño del molde y las mejoras:

1. El ángulo de inclinación no es suficiente: aumente el ángulo de inclinación según las especificaciones, especialmente en la zona de la marca de expulsión.

2. El acabado de la superficie es demasiado rugoso: el molde deberá estar bien pulido en la dirección de desmoldeo.

3. Se forma un vacío en el lado de expulsión: instale una válvula de aire en el núcleo.

Conclusión

Debido a las propiedades específicas de los plásticos, Moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo; A diferencia del proceso aparentemente relacionado de la fundición a presión de metal, este no es un proceso mecánico sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada. Se caracteriza no sólo por una forma específica sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del curso de su solidificación. Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, también cuestiones relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. Construir una forma que funcione racionalmente requiere al mismo tiempo por parte del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, porque es una máquina con posibilidades extremadamente ricas proporcionadas por su equipamiento y numerosos programas de trabajo.

Si quieres saber más por favor ve a nuestro otro molde de plastico página, si estás buscando servicios de moldeo por inyección, puede enviarnos su solicitud de cotización.

Si tiene un proyecto nuevo o un proyecto actual que necesita una Empresa china de moldeo por inyección Para ayudarle, estaremos encantados de ayudarle, llámenos o envíenos un correo electrónico.