Tecnología de moldes

Cinco efectos principales de la temperatura del molde en piezas moldeadas por inyección

• 2024-09-23

La temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad en contacto con el producto durante el proceso de moldeo por inyección. Afecta directamente la velocidad de enfriamiento del producto en la cavidad, lo que influye en gran medida en el rendimiento interno y la apariencia externa del producto. Este artículo analiza brevemente cinco efectos de la temperatura del molde en el control de calidad de piezas moldeadas por inyección y proporciona información de referencia.

Moho

La producción industrial utiliza diversos moldes y herramientas de moldeo por inyección, soplado, extrusión, fundición a presión o forja para obtener los productos requeridos. En términos simples, los moldes son herramientas utilizadas para producir artículos moldeados que constan de varios componentes. Los diferentes moldes se componen de diferentes partes. Principalmente logran el procesamiento de formas de productos cambiando el estado físico del material de moldeo.

01 Impacto de la temperatura del molde en la apariencia del producto.

Temperaturas más altas pueden mejorar la fluidez de la resina, lo que generalmente da como resultado una superficie lisa y brillante del producto, mejorando especialmente la estética de la superficie de los productos de resina reforzada con fibra de vidrio. También mejora la resistencia y apariencia de las líneas de soldadura.

Para superficies texturizadas, si la temperatura del molde es baja, la masa fundida puede tener dificultades para rellenar las raíces de la textura, lo que da como resultado una apariencia brillante en la superficie del producto y la incapacidad de replicar la verdadera textura de la superficie del molde. Aumentar la temperatura del molde y la temperatura del material puede lograr el efecto de textura deseado en la superficie del producto.

02 Impacto en el estrés interno del producto.

La formación de tensiones internas durante el moldeo se debe principalmente a diferentes tasas de contracción térmica durante el enfriamiento. Una vez moldeado el producto, su enfriamiento avanza desde la superficie hacia el interior. La superficie primero se contrae y endurece, seguida por el interior, lo que genera tensión interna debido a las diferencias en las tasas de contracción.

Cuando la tensión interna residual en la pieza de plástico excede el límite elástico de la resina o bajo ciertos ambientes químicos, pueden aparecer grietas en la superficie. Los estudios sobre resinas transparentes de PC y PMMA muestran que la tensión interna residual es de compresión en la capa superficial y de tracción en la capa interna.

La tensión de compresión de la superficie depende de las condiciones de enfriamiento de la superficie; un molde frío provoca un enfriamiento rápido de la resina fundida, lo que da como resultado una mayor tensión interna residual en el producto moldeado. La temperatura del molde es una condición básica para controlar la tensión interna, y ligeros cambios en la temperatura del molde pueden alterar significativamente la tensión interna residual. Generalmente, cada tipo de producto y resina tiene un límite inferior de tensión interna aceptable. Para productos de paredes delgadas o de larga distancia de flujo, la temperatura del molde debe ser mayor que el límite inferior utilizado en el moldeo general.

03 Deformación del producto

Si el sistema de enfriamiento del molde está diseñado incorrectamente o si el control de la temperatura del molde es inadecuado, un enfriamiento insuficiente de la pieza de plástico puede causar deformación por alabeo.

Para el control de la temperatura del molde, las diferencias de temperatura entre el núcleo y la cavidad, el núcleo y la pared del molde, y la pared del molde y los insertos deben determinarse en función de las características estructurales del producto. Esto utiliza diferentes tasas de contracción por enfriamiento en diferentes partes del molde para contrarrestar las diferencias de contracción direccional y evitar la deformación por alabeo según los patrones direccionales después del desmolde.

Para piezas de plástico con estructuras completamente simétricas, la temperatura del molde debe ser constante para garantizar un enfriamiento equilibrado de las diferentes partes de la pieza de plástico.

04 Impacto en la merma del producto

La baja temperatura del molde acelera la "orientación congelada" molecular, aumentando el espesor de la capa congelada de masa fundida dentro de la cavidad y dificultando el crecimiento cristalino, reduciendo así la contracción del moldeo del producto. Por el contrario, temperaturas más altas del molde dan como resultado un enfriamiento más lento de la masa fundida, un tiempo de relajación más largo, niveles de orientación más bajos y favorecen la cristalización, lo que lleva a una tasa de contracción real más alta del producto.

05 Impacto en la temperatura de deflexión térmica del producto

Especialmente en el caso de los plásticos cristalinos, si los productos se moldean a una temperatura de molde baja, la orientación molecular y la cristalización se congelan instantáneamente. Cuando se someten a un entorno de temperatura más alta o condiciones de procesamiento secundario, las cadenas moleculares se reorganizarán parcialmente y se someterán a un proceso de cristalización, causando deformación incluso a temperaturas muy por debajo de la temperatura de deflexión térmica (HDT) del material.

El enfoque correcto es producir productos a una temperatura del molde cercana a su temperatura de cristalización recomendada durante el moldeo por inyección, asegurando una cristalización suficiente durante la producción y evitando la cristalización y contracción posteriores a altas temperaturas.

En conclusión, la temperatura del molde es un parámetro de control fundamental en los procesos de moldeo por inyección y también una consideración en el diseño de moldes. No se puede subestimar su impacto en el moldeado del producto, el procesamiento secundario y el uso.

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