Tecnología de moldes

Guía de diseño de moldes de fundición a presión

• 2021-08-13

Para poder pensar de la misma manera dentro de SinereTech y poder utilizar dimensiones que sean adecuadas para todas las aplicaciones, hemos creado las siguientes pautas. Esas pautas serán utilizadas por los ingenieros de cálculo, así como una base para nuestros diseñadores en caso de cualquiermolde de fundición a presiónproyecto.

1. Puerta de inyección y disposición general.

1. Generalmente, la compuerta de inyección se colocará a lo largo del lado más largo de la pieza y el cilindro de la compuerta de inyección estará en la distancia más cercana a ese lado (el corredor normalmente no rodeará la cavidad como un plátano).

2. Si se utilizan deslizadores o si otros factores pueden influir en la colocación de la compuerta o corredor de inyección, pregunte al cliente qué recomienda en cada caso. De acuerdo con una soluciónantesel diseño del molde. Entonces el diseño general será adecuado para casi todos los moldes de fundición a presión.

2. Distancia entre los bordes de la cavidad y los bordes del inserto.

1. Para casos normales, excepto para moldes de fundición a presión con deslizadores más grandes o piezas “profundas”, utilice la distancia de 60-80 mm. El límite superior se utiliza para piezas "más grandes" y el límite inferior es para piezas más pequeñas.

2. Para herramientas de fundición a presión con deslizadores más grandes, la distancia puede ser de hasta 90-100 mm, especialmente cuando se trata de los dos lados a derecha e izquierda del lado del deslizador.

3. Para piezas muy profundas, la distancia puede ser mayor que 100 mm, pero entonces debemos pedir consejo al cliente si su máquina de fundición a presión es adecuada.

4. Para piezas realmente pequeñas se utiliza la distancia mínima de 50 mm.

5. La distancia del lado hacia el cilindro de inyección es la misma que para los otros lados, pero entre 10 y 15 mm más.

6. En caso de que queramos optimizar estas distancias. Esto se puede utilizar preferentemente para este tipo de herramientas de fundición a presión.

3. Distancia entre cavidades.

1. Generalmente, en la mayoría de los casos se utiliza una distancia de 60-80 mm.

2. Para piezas realmente pequeñas se utiliza una distancia mínima de 45-50 mm.

3. Para piezas muy profundas, la distancia es generalmente mayor que 80 mm, pero entonces debemos pedir consejo al cliente si el tamaño del molde de fundición a presión se ajusta a la máquina del cliente.

4. En los casos en que el corredor esté entre las cavidades, la distancia se incrementará entre 30 y 40 mm además de lo que habría sido la distancia sin el corredor (ver a, b y c).

4. Distancia entre el borde del inserto y el borde de la base del molde.

1. Generalmente (para casos normales) la regla es usar la misma distancia que se usa paramolde de inyecciónen(siempre que la pieza no requiera controles deslizantes grandes). Eso incluye piezas más grandes, piezas más profundas y piezas que requieren controles deslizantes más pequeños. Eso significa que una distancia de 60 a 90 mm está bien para la mayoría de los moldes.

2. Para moldes con deslizadores hidráulicos grandes, es necesario aumentar la distancia entre 50 y 200 mm además de la distancia normal (más de lo que habría sido necesario para el moldeo por inyección). Sin embargo, para esos casos, debemos pedir la aprobación del cliente. Una pregunta es también qué tan asimétrico puede ser el molde en caso de que solo se use un control deslizante grande en el lado derecho o izquierdo del molde.

5. El espesor de las placas e inserciones A/B.

1. El espesor tanto de los insertos como de las placas A/B está controlado principalmente por el área proyectada de la pieza. Como regla general, se utilizarán los espesores especificados en la siguiente tabla al diseñar moldes de fundición a presión. Las áreas proyectadas se especifican en cm.². Para grandes áreas proyectadas o moldes profundos se recomienda solicitar aprobación del cliente. Es posible que haya fórmulas a utilizar en caso de que esas dimensiones se optimicen.

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